1、磁粉检测的基本原理

磁粉检测是利用工件中的不连续产生的漏磁场与磁粉相互作用的原理，去发现铁磁性材料表面及近表面不连续的一种检测技术。

基本原理：当铁磁性材料被磁化后，材料的表面或近表面，由于不连续的存在，会使磁力线发生畸变，而产生漏磁场，以吸引聚集在检测过程中施加的磁粉，从而形成不连续显示。

被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应作适当的修理，如打磨。如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm，且不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。

2、检测程序

3、磁化方法

一般采用连续法，以水或油为载体的湿法。

4、提升力

采用磁轭法检测，当磁极与试件表面间隙为0.5mm，磁轭最大间距（200mm）时，交流电磁轭至少应有45N的提升力。

5、试片

1 标准试片主要用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向、有效检测区以及磁化方法是否正确。

    2 标准试片有A₁型、C型、D型和M₁型。磁粉检测时一般应选用A₁-30/100型标准试片。标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。

标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生改变时不得继续使用。

磁场指示器是一种用于表示被检工件表面磁场方向、有效检测区以及磁化方法是否正确的一种粗略的校验工具，不能作为磁场强度及其分布的定量指示。

6、反差增强剂

  为增强磁粉与工件检测面的对比度，可使用反差增强剂。

7、操作工艺

1 磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。

    2 施加磁悬液以及观察磁痕显示都应在通电时间内完成，通电时间为1-3s。即在通电电磁化的同时施加磁悬液。

    3 停施磁悬液至少1s后方可停止磁化，为保证磁化效果一个部位应至少反复磁化两次。

4 磁轭法检测时，每个部位至少交差磁化两次。

5 使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面之间尽量贴合，最大间隙不应超过1.5mm。连续托动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。

8、磁痕显示的分类和记录

    1 磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。

    2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按条状磁痕处理；长度与宽度之比不大于3的磁痕，按圆形磁痕处理。

    3 长度小于0.5mm的磁痕不计。

    4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上且间距不大于2mm时，按一条磁痕处理，其长度为两条磁痕之和加间距。

    5 缺陷磁痕长轴方向与工件（轴类或管类）轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理。其他按纵向缺陷处理。

9、缺陷磁痕观察和记录

1 缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。

    2 非荧光磁粉检测时，缺陷磁痕的评定应在可见光下进行，通常工件被检面可见光照度应大于或等于10001x；当现场采用便携式设备检测，由于条件所限无法满足时，可见光照度可以适当降低，但不得低于5001x。

    3 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。当辨认细小磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察。

    4 缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。

10、质量分级

1 不允许存在的缺陷

（a）不允许存在任何裂纹和白点；

（b）紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示。

    2 焊接接头的磁粉检测质量分级

焊接接头的磁粉检测质量分级见表1。

表1   焊接接头的磁粉检测质量分级

3 受压加工部件和材料磁粉检测质量等级

受压加工部件和材料磁粉检测质量分级见表2。

表2  受压加工部件和材料磁粉检测质量分级

4 综合评级

在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。即对各类缺陷分别评定级别，取质量级别最低的级别作为综合评级的级别；当各类缺陷的级别相同时，则降低一级作为综合评级的级别。